¿Cuál es el camino más corto hacia un proyecto de sostenibilidad industrial?

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Por Fabián Mendoza / Country Manager México de Fracttal 

El sector industrial mexicano es uno de los más dinámicos del mundo, no solo por lo que representa actualmente, sino por las proyecciones de crecimiento, que, de la mano del Nearshoring, anticipan un futuro más que brillante. 

Hoy, la manufactura aporta entre 17 y 18 por ciento del PIB de nuestra economía, y más del 85% de las exportaciones totales. Sin embargo, esto también implica grandes niveles de producción todos los días, con activos industriales trabajando al máximo de su capacidad, así como rutas de transporte que abarrotan las carreteras principales y secundarias de este país.

Del otro lado, la industria también deja una huella importante en el medio ambiente: el Banco de Desarrollo de América Latina y el Caribe (CAF), calcula que este sector emite un 31% de los contaminantes del país, mientras que el transporte aporta otro 17%.

El trabajo de la propia industria impacta en diferentes niveles y demanda de los recursos en menor o mayor medida, sin embargo, el gran reto de las armadoras principales (OEM’s), así como de las empresas proveedoras, muchas de ellas Pymes, es atender la necesidad de disminuir ese impacto en un periodo acotado, bajo un esquema sumamente retador: mientras incrementa la producción, reducir la huella ambiental.

Esto no sería posible sin la tecnología, que ha llegado a optimizar el trabajo de las fábricas desde los más diversos puntos de vista, incluyendo la sostenibilidad.

Nosotros podemos decir que entendemos este tema desde el mantenimiento de los equipos. 

Un ejemplo de cómo funciona esta relación la vemos en el uso del automóvil particular: cuando se cumple un año o se suman 15 mil kilómetros a su uso, debemos acudir al servicio para que se afinen los componentes del motor y se corrija todo aquello que pueda afectar su desempeño.

Al realizar este mantenimiento, normalmente procedemos a verificar el auto (al menos esto sucede en las entidades del centro del país y algunos otros estados), en donde supervisores autorizados por el gobierno establecen si las emisiones de la máquina están dentro de lo permitido para seguir circulando.

Lo mismo sucede con el mantenimiento a nivel industrial, con el objetivo de optimizar el desempeño de los activos y, con ello, entender si su trabajo sucede en los lineamientos adecuados: ¿consume el agua adecuada?, ¿registra picos inusuales de consumo energético?, ¿se sobrecalienta o nos obliga a detener la línea de producción por una falla?

La supervisión en tiempo real de los equipos permite controlar el consumo de energía y programar su mantenimiento de manera eficiente en el tiempo. Cuando hablamos de una planta de manufactura no se trata de un solo auto, sino de decenas o cientos de equipos especializados, de ahí que se requieran soluciones que nos permitan tener visibilidad del funcionamiento de cada uno de ellos.

Cuando una planta industrial espera a que una máquina falle, esto significa que hubo un malfuncionamiento que pudo haber generado una mayor emisión de contaminantes durante un tiempo prolongado.

El mantenimiento preventivo –y predictivo, de acuerdo con la tecnología que se utilice–, contribuye a prolongar la vida de los equipos industriales, lo que también conlleva un ahorro económico y, sobre todo, al medioambiente, al necesitar de menos recambios de maquinaria en el acontecer de la manufactura.

Incluso, los nuevos procesos de mantenimiento digitalizado ayudan a las empresas a consumir cada vez menos papel y a llevar registros que se archivan en una nube. 

Dentro de la industria, el desarrollo tecnológico nos ayudará a promover el ahorro de recursos y la disminución de emisiones, pero para ello se requiere entender que se trata de un ensamble completo, que, si bien inicia con medidas de mantenimiento preventivo y predictivo, no termina ahí. Algunas otras soluciones son:

  • El diseño de plantas que permitan integrar iluminación natural y sistemas de ahorro dentro de la misma estructura.
  • La iluminación LED para sustituir cualquier otra tecnología previa.
  • Inversión en equipos de alta eficiencia energética, que ayuden a realizar procesos convencionales con un estándar de ahorro de recursos.
  • El impulso a las fuentes de energía renovable debe ser cada vez mayor desde la industria y desde los propios gobiernos.
  • Sistemas de recuperación de recursos, como puede ser de agua y calor, para aprovechar los recursos con los que se cuentan en la mayor cantidad de ciclos posibles.

Durante los últimos tres años, en Fracttal hemos calculado que la emisión de contaminantes se ha reducido en más de mil toneladas de CO2 en las empresas que han optado por gestionar su mantenimiento de forma inteligente.

Para la industria, hay múltiples maneras de iniciar un proyecto para ver resultados que mejoren sus procesos en cuanto a la sostenibilidad. Si me preguntan cuál es la parte más importante, yo lo resumiría en una sola frase: lo más importante es empezar.  

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